Модуль «Логистика»

Модуль «Логистика» позволяет решать следующие задачи:

Диспетчеризация на уровне производственных подразделений (цехов).
Материально-техническое обеспечение и управление поставками.
Входной контроль качества. Контроль качества собственного производства.

Диспетчеризация на уровне производственных подразделений (цехов).

В рамках задачи «Диспетчеризация на уровне производственных подразделений (цехов)» в модуле реализованы следующие функции:

Документальный учет запасов, движений и списаний ТМЦ на складах и в производстве.
Диспетчирование запуска, выпуска, перемещений производственных партий на уровне цехов и производственных переделов, учет брака и потерь.
Управление комплектацией производственных партий материалами и деталями, учет перемещений со складов в цеховые кладовые и с кладовых на рабочие места.
Списание материалов и комплектующих на заказы, учет трудозатрат на операциях обработки.
Формирование данных о фактическом составе изготовленной партии / номера изделия.
Анализ хода выполнения производственных заказов.
Регистрация движения запасов и незавершенного производства осуществляется в системе с помощью документов учета (ДУ).

ДУ используются для учета поступлений и перемещений ТМЦ на складах / в производстве / в пути. С помощью ДУ осуществляется комплектация производственных заказов, списание материалов и ДСЕ в производстве, учет трудозатрат на операциях обработки.

Учет ТМЦ в системе ведется в аналитических разрезах: подразделение, ячейка хранения, МОЛ, партия, номер изделия, проект, этапы проекта, заказ на готовую продукцию, производственный передел, код (шифр) затрат.

Выполнение всех хозяйственных и производственных операций сопровождается автоматическим формированием документов:

отпуск в производство материалов и комплектующих;
резервирование комплектующих под заказы;
перемещение в производстве запасов и партий ДСЕ по маршруту обработки;
запуск партий ДСЕ в обработку;
разделение партий в производстве;
дефектация и разборка изделий для ремонта;
списание материалов и комплектующих;
выпуск готовых ДСЕ и регистрация брака.

При регистрации движения производится пересчет остатков ТМЦ на учетных разрезах и пересчет показателей заказов на производство и заказов на закупку, которые участвуют в операциях.

ТМЦ могут находиться в следующих статусах, которые определяют правила работы с запасами:

Можно использовать – остаток доступен для использования.
Требует качества контроля – партия должна быть подвергнута контролю перед использованием.
На контроле качества — партия находится на контроле качества.
Блокирован — запас нельзя использовать до принятия решения.
Очередь и Остановлен — статусы при обработке полуфабрикатов.
Не использовать — запас больше использовать нельзя.
Испытания – партия находится на испытаниях.

Диспетчеризация на уровне производственных подразделений (цехов) включает операции:

комплектация партий до запуска в обработку;
запуск партий в производство, в т.ч. выдача печатных или электронных МСК на партию;
учета выпуска годных ДСЕ и регистрация брака по завершению обработки партии в подразделении;
разделения производственных партий;
передача партий на следующий этап обработки или подразделению-потребителю;
управление заказами в цехе: контроль запуска /выпуска/ передач /комплектации;
передача заказов другому подразделению.

Реализованный в системе механизм комплектации производственных подразделений (цехов) обеспечивает:

контроль степени комплектации заказов подразделения, в т.ч. отдельно контроль «важных» комплектующих;
контроль обеспечения подразделений потребителей, контроль дефицита комплектующих и автоформирование требований на отпуск с подбором партий с учетом сроков годности, решений о заменах, различных правил комплектации и ограничений на подбор партий;
«вытягивающий» (подразделения заказывают) и «выталкивающий» (поставщики должны обеспечить) способ комплектации;
возможность планировать и контролировать «сборку комплектов» под финальную сборку изделий;
осуществление замен комплектующих, оперативное изменение требуемой комплектации заказов;
настройку и использование правил комплектации и списания партий вплоть до каждой номенклатурной позиции, в т. ч. FIFO/ LIFO / с наименьшим сроком годности;
учет кратности отпуска, допустимых минимальных объемов отпуска и т. п. под потребности в производстве.

Функции диспетчеризация заказов на комплектацию реализованы в специальном интерфейсе диспетчеризации комплектации и включают:

возможность планировать заказы на сборку комплектов (комплектацию) для выделенных комплектовочных подразделений;
формирование электронных ведомостей комплектации. Учет комплектации и передач получателям.

Для диспетчеризации финальной сборки используются специальные интерфейсы контроля выполнения и комплектации сборки в которых осуществляется учет запуска / выпуска, передача между этапами сборки и на склад.

Для получения объективной информации о состояния производства осуществляется ввод оперативной информации о срывах и изменениях выполнения плана производственными подразделениями. Данная информация используется для анализа и утверждение изменений (корректировок) оперативного плана.

В системе реализован полный контроль истории обработки и состояния производственной партии, включая:

логистический контроль состояния партии: в каком производственном подразделении и на каком переделе находится и в каком состоянии: в очереди / запущена / выпущена / передана / получена;

ведение истории движения партии по срокам и количествам: от момента запуска на первом переделе до момента расхода на продукцию, в т. ч. разделение и объединение партий;
контроль движения партии по рабочим местам и технологическим операциям: какие операции обработки выполнены и когда, на какой операции и рабочем месте находится в данный момент, какие прошла и на какие рабочие места назначена;

контроль плановых и фактических трудозатрат на производственную партию.

В системе реализованы функции управления процессами ремонта изделий, включая:

Формирование заявки на производство ремонта изделия.
Оприходование изделий, пришедших на ремонт.
Планирование заказа на производство ремонта на основе укрупненной технологии: ПРИХОД-РАЗБОРКА-ДЕФЕКТАЦИЯ-РЕМОНТ-СБОРКА.
Диспетчеризация движения изделия и его составляющих в процессе ремонта: отпуск в производство, разборка, дефектация, решение по дефектным узлам, сборка.
Автоматизированное формирование по результатам решений по дефектным составным частям:
Заказов на закупку или производство новых узлов взамен дефектных.
Заказов на ремонт дефектных узлов по указанной ремонтной технологии.
Требований на дальнейшую разборку узлов и дефектацию.

Для Руководителя реализован интерфейс контроля состояния выполнения заказов, который позволяет:

мониторить ход выполнения и срывы работ подразделениями по выполняемым заказам на готовую продукцию (красный — есть не начатая работа, по которым прошли сроки, зеленый — все вовремя, синий — начали или выполнили раньше срока, серый — начали или выполнили позже срока);
быстро выполнять настройку аналитических разрезов с помощью «мышки»;
получать детальную информацию о состоянии выполнения заказов по каждому подразделению.

Материально-техническое обеспечение и управление поставками.

В рамках задачи «Материально-техническое обеспечение и управление поставками» в модуле реализованы следующие функции:

Ведение номенклатуры поставщиков, маршрутов поставки.
Ведение заявок на обеспечение.
Контроль выполнения заказов на закупку. Формирование заявок поставщикам, уведомлений об отгрузке, регистрация поступлений.
Планирование закупок, формирование заказов на закупку.
Оперативный контроль остатков и дефицитов покупных материалов и комплектующих.
Учет поступлений по закупкам. Учет отгрузок готовой продукции.

Для планирования МТО в системе используются различные источники потребностей в покупных комплектующих и материалах:

вручную формируемые заявки на закупку;
плановые потребности в покупных ТМЦ по заказам на производство;
плановые потребности в покупных ТМЦ для обеспечения непроизводственных работ по проектам.

В целях планирования закупок в системе:

производится настройка для каждой покупной ТМЦ параметров планирования: закупка под заказ или на склад, размер партии закупки, уровень страхового запаса и т.д.
осуществляется ведение специализации поставщиков с нормативами длительностей поставки по каждой закупаемой ТМЦ и альтернативных маршрутов доставки с нормативами длительности поставки и затрат;
производится классификация покупной номенклатуры по категориям, возможно планирование снабжения отдельно по каждой категории ТМЦ.

Расчет графика закупок основан на обеспечении баланса спроса и предложения. В качестве спроса выступает посуточный график потребностей, формируемый на основе заявок на обеспечение и потребностей производства. На график спроса накладывается график предложения: текущие остатки на складах, отгруженные товары в пути и плановые поступления по ранее выданным заказам поставщикам. Система вычисляет плановые дефициты по дням и генерирует заказы на закупку на будущие периоды с учетом нормативов по кратности и длительности поставок.

Функционал управления закупками может использоваться без прямой связи с производственными заказами в следующих случаях:

когда в ходе планирования производства формируются только сводные потребности предприятия в покупных ТМЦ, на основании которых осуществляется планирование закупок;
когда необходимо поддерживать уровень запасов в ТМЦ, контролировать текущие дефициты и в короткие срок размещать заказы на закупку;
когда модуль работает отдельно от производства на основе внешних заявок.

В интерфейсе плана обеспечения детально по каждой ТМЦ и периоду отображается потребность на период, остаток или дефицит на начало периода, ожидаемы приход, остаток на конец периода. Таким образом можно контролировать текущий и ожидаемый дефицит и оперативно принимать управленческие решения для пополнения запасов.

В случае, когда имеются альтернативные поставщики номенклатуры с разными маршрутами, длительностями и стоимостями доставки, алгоритм планирования подбирает оптимальный вариант — минимальная цена поставки с условием, что укладываемся в требуемый срок поставки.

Пользователь на основании полученных результатов планирования с помощью специальной функции формирует заказы на закупку поставщикам в требуемом объеме и осуществляет их утверждение.

Заказы на закупку объединяются в заявки поставщикам. На основании заказов на закупку могут быть сформированы документы учета «Уведомление об отгрузке» и «Приход от поставщика». Позиции документов содержат ссылки на заказы на закупку, которые они обеспечивают.

В интерфейсе «Заказы на закупку» можно контролировать, на каком этапе находится заказ на закупку, нарушен ли плановый срок и т.д.

Входной контроль качества. Контроль качества собственного производства.

В рамках задачи «Входной контроль качества» в модуле реализованы следующие функции:

Учет перемещений партий ТМЦ на входной контроль качества.
Регистрация результатов входного контроля качества.
Учет работ и документов по рекламациям поставщикам на основе результатов входного контроля.
Регистрация результатов контроля качества (РКК) выпущенной продукции и полуфабрикатов, учет дефектов комплектующих.
Изменение статуса запасов по результатам контроля качества.
Управление «Условными разрешениями» на партии ТМЦ.
Анализ качества покупных ТМЦ и производимой продукции по РКК.

Информация о качестве продукции или покупных ТМЦ всегда связана с партией, и в случае, если продукция номерная, то и с серийным номером данной товарно-материальной ценности или полуфабриката.

К каждой партии и серийному номеру формируется документ (один или несколько), который называется «Результат контроля качества» (РКК). В документе указывается результат контроля качества, номенклатура и количество.

Также РКК содержит информацию о месте хранения, в каком подразделении эти результаты контроля получены, содержит информацию о количестве годных, заблокированных ТМЦ, информацию о представителях, участвовавших в контроле качества, а также для результатов контроля качества продукции находящейся в эксплуатации, на основании какого документа учета сформирован этот результат контроля качества, какой вид брака или дефекта был получен и какой документ решения о браке на основе данного результата контроля качества был сформирован. В системе возможно ведение РКК двух видов:

качество покупной продукции (входной контроль и регистрация дефекта покупной продукции);
регистрация дефектов продукции собственного производства.

В РКК входного контроля и регистрации дефекта покупной продукции указывается вся информация о взаимоотношении с поставщиком и данные об актах входного контроля, данные об уведомлении поставщика по результатам контроля, данные об ответе поставщика, рекламационные акты, акт исследования поставщика, данные акта удовлетворения рекламации.

В системе реализован контроль по срокам (плановые и фактические даты выполнения) этапов работ по рекламации поставщику.

Контроль качества в процессе производства, учет брака на производственных переделах, в готовой продукции и в комплектующих в составе сборки осуществляется путем регистрации дефекта:

на проверочной операции после выпуска партии с передела соответствующего цеха;
в произведенной продукции, допущенного в предшествующем по технологии изготовления цехе.

В системе ведется документальный учет решений о браке по результатам контроля: списать/ вернуть поставщику/ разобрать/ доработать по другой технологии/ вернуть на доработку на предшествующий передел. Возможно автоматическое формирование заказов на закупку или производство для восполнения дефицита, возникшего в результате получения неисправимого брака.

В РКК регистрации дефектов продукции собственного производства указывается информация, в каком заказе на производстве обнаружен брак, на каком переделе, подразделение-отправитель, подразделение-получатель, данные анализа, данные извещения (уведомления) о браке, данные разрешения на использование.

Контроль по срокам (плановые и фактические даты выполнения) этапов по работе с бракованной и дефектной продукцией собственного производства ведется на основании цепочки документов:

Листок (Акт) анализа при обнаружении дефекта ДСЕ;
Решение комиссии;
Извещение о браке;
Разрешение.

На партии ДСЕ или серийные номера служба контроля может создавать условные разрешения (УР) с временными ограничениями на использование.

В условном разрешении указывается партия (или номер ТМЦ), на которую накладываются ограничения, и тип ограничения:

запрет на комплектацию перечисленных сборочных единиц до снятия ограничения;
запрет на списание партии, то есть на использование при сборке перечисленных сборочных единиц;
запрет на перемещение в другие подразделения до снятия ограничения.

В системе реализованы отчеты по анализу статистики брака и дефектов:

Анализ статистики брака и дефектов в разрезе поставщиков и производителей, переделов, групп контролируемой продукции и т. п.
Анализ текущего состояния покупной продукции и продукции собственного производства по стадиям прохождения контроля.